在实际生产过程中，我们会发现，同一台小型数控车床由不同的人员操作，生产效率在同一工作时间变化很大，许多数控车床的加工能力不能充分体现，也不能发挥其更好的作用。在使用过程中，只有充分考虑影响小型数控车床生产效率的各种因素，努力提高车床的生产效率，才能充分开发设备的生产能力。 

为了提高十进制车床的生产效率，须对十进制车床加工过的零件进行仔细的分析，并明确材料、结构特点和形状公差要求、粗糙度等技术要求。以及零件的热处理。在此基础上，选择合理的铣削工艺和简单的加工路线。 

通常一个零件可以有几个不同的工艺过程，零件的工艺过程是不同的，其生产效率、加工成本和加工精度往往有很大的不同，因此要在保证零件加工质量的前提下，保证零件的加工质量。根据生产的具体情况，尽可能提高生产效率，降低生产成本，制定合理的加工工艺。 

在定制数控车床制造商制造的车床上加工工件时，工件的定位和安装应力求将设计数据、工艺数据和编程计算数据统一起来。为了充分利用设备的加工效率，可以尽量减少夹紧次数，一次定位和夹紧后对待加工的所有表面进行加工，避免了使用占位机对加工方案进行人工调整。 

切削量包括：主轴转速，切削深度和进给速率。在选择切割量时，如果是粗加工，一般是为了提高生产率，还要考虑经济性和加工成本，可以选择更大的切削深度和进给速度;如果是半精加工和精加工，应该在保证加工质量的前提下，考虑效率，经济性和加工成本;在进行空动时，应将工具设置为较高可能的进给速率。具体值应基于车床手册，切削量手册和经验。